概述

寻求意向单位合作开展有关新能源汽车用精密齿轮传动装置成套设计制造技术的研究

需求详情

1、技术需求描述1.1技术需求参数（1）减速器最高输入转速15000转/分；（2）减速齿轮弯曲承载能力比优化前提高20%，重量减轻15%；（3）系统噪声≤80 dB(A)，承载能力及重量满足要求；（4）齿轮零件齿形进度的指标：齿轮精度可达6级或更低；（5）锻件精度指标：厚度误差+0.5mm，组织晶粒度应≥5级， F+P≤3.0级。1.2技术指标（1）建立出《新能源汽车齿轮传动装置动力学特性分析技术》的技术报告；（2）申请发明专利2项；（3）完成精密齿轮产品检验产业线1条，新产品1项，新工艺1项。2、行业代表性轴齿类产品是汽车生产行业必不可少的产品，有着巨大的市场潜力，国内如比亚迪、长城、吉利等汽车行业的佼佼者已成为我公司固定客户，可见客户对我公司产品的高度认可。我们始终坚持质量第一、客户至上的质量方针，以满足客户需求为前提，不断创新发展。公司2010年12月成立了技术中心，制定颁布了《科研项目立项管理制度》为确保项目研发的可行性，公司制定了《企业研究开发组织管理制度》。为保障研发项目经费投入来源和科学性，公司建立《研发投入核算管理制度》。为提高公司研发人员积极性，公司发布了《科技成果转化组织实施与奖励制度》《绩效考核管理制度》、《员工培训管理制度》，对研发人员进行绩效考核，对有突出贡献的员工给予及时的物质奖励和提升空间，为合作创新共赢，我公司制定了《人才引进制度》。本申请单位和项目团队从事齿轮传动理论研究及新产品开发工作，近年来发表论文20多篇，已获授权专利20余项。前期针对精密齿轮传动进行了相关的研究工作，已完成建立相关理论模型及动态计算分析，按照项目的完整性考量，前期有效的基础工作已占约整个项目总量的20%，为本项目的实施提供了可靠支撑。3、需求合理性安徽众鑫科技股份有限公司在产品研发过程中，引入了安徽科技学院开展产学研合作，根据市场的实际需求，联合新能源汽车齿轮传动行业一起克服诸多难题，对产品的材料、结构、工艺等多方面进行改善，产品性能得到了显著的提高。通过本项目的研究可以帮助公司实现新能源汽车用精密齿轮传动装置产品的升级，提高公司产品市场份额，符合公司发展需求。4、技术需求性利用冲压工艺解决复杂锻件多孔同时冲压的技术设计。生产过程中各种锻造零备件的形状各异。因此，使用的锻造工艺也不尽相同，本技术点拟采用热冲孔工艺，将坯料从模具腔里取出放到做好的冲孔下模及模架装到冲床上，且冲孔下模凸台和锻件下面凹槽底部紧密配合预防变形，然后将成形后的热锻件放到下模凸台上，用冲床进行整体冲孔。之后才用切边工艺切除多余的飞边，切除的同时采用气动方式将废料吹掉。在解决此设计点时同时对冲床设备进行了改造，设计一种用于热冲床的启停控制开关。由于热锻件温度极高，在冲压的过程采用高速冲压，过程中有可能会有少许的颗粒掉落，因此很容易造成人员烫伤，特别是操作人员控制开关时，更容易烫伤。采用热冲开关解决了这一难题，这一技术目前此技术属于国内领先，改变了传统先把锻件锻造出来，然后进行冲孔的工艺，减少了工序，降低了成本，提高了效率，增加了产品的品质。利用设计下料，定位、驱动等装置提高自动化程度。在生产过程中，设计的金属坯料下料装置，直接将放料斗设置在指定位置，然后当需要进行物料分拣时，只要将物料存放于接料斗内，然后通过行车，起吊接料斗放置于放料斗内，开启密封插板，即可均匀的将物料放出，通过机械式引流方式进行物料的放料，省时省力；锻件冲孔时模壳不断更换位置，拆卸完再次安装，影响其稳定性。本项目对整个新能源汽车变速箱用同步器关键零部件进行了系统性研究，从材料、锻件、预热处理、制齿加工、终热处理及齿精加工整个齿轮制造过程的工艺控制的角度提升产品可靠性及质量。重点开展变载荷和特殊工况下零部件强度计算方法、薄壁齿轮热处理变形控制技术，包括通过对齿套和齿毂钢的优选控制，提高齿轮抗疲劳性和使用寿命，利用中频加热技术保证了锻造工艺性能等。【预期目标】（1）提出以新能源汽车齿轮传动装置为目标，进行相关关键技术研究并实现产业化。（2）提出开展基于全生产流程控制的齿轮抗疲劳设计制造技术研究，从锻件、制齿、热处理等精密齿轮制造的全工序出发，提升齿轮精度，提高齿轮产品的质量。（3）建立产业化技术开发和能力建设，实现新能源汽车齿轮传动装置的产业化生产，为主机配套。【技术指标】（1）减速器最高输入转速15000转/分；（2）减速齿轮弯曲承载能力比优化前提高20%，重量减轻15%；（3）系统噪声≤80 dB(A)，承载能力及重量满足要求；（4）齿轮零件齿形进度的指标：齿轮精度可达6级或更低；（5）锻件精度指标：厚度误差+0.5mm，组织晶粒度应≥5级， F+P≤3.0级。