概述

寻求意向单位合作开展年产 60万㎡节能LOW—E玻璃智能化无人车间改造项目

需求详情

1、技术需求：明细如下，以此达到产品合格率提高5%、生产效率提升20%、订单交货周期缩短30%、生产成本降低15%的目标。1.1、数据开发利用①、运用激光打码技术，在单片玻璃打印二维码，每道工位自动扫码识别，实现生产线现场单片玻璃实时跟踪、流转；②、运用智能信息系统，搭建一套数据采集系统，与所有设备数据互联，实时获取现场各种设备运行数据、订单执行数据；实时监控单片玻璃品质状况，实时获取订单物料消耗、能源消耗等情况，实现玻璃生产过程全面透明；③、运用信息技术，建立一套MES执行系统，实现人、机、物互联，推动生产计划精细管理，进行全过程的成本管理和质量管理，提高订单齐片交货率，缩短订单制造周期；1.2、业务优化①、打通切磨钢工序自动柔性连线，大幅缩短制造工期、提升产品质量②、提升原片切裁率，降低废品率③、精准采集各种原辅料、能耗消耗，按订单分摊，做到成本透明、实时1.3资源整合①、MES软件与ERP全面联通，基础数据全面同步，以实现订单自动传送、高级排产、自动优化、下达、生产、报工、入库等全流程自动对接；②、MES系统全厂采集设备状态，按订单统计原片及能耗，并可反馈给ERP。③、与工厂制造集成平台（设备管理、品质管理、能源管理、绩效管理等）实现无缝数据对接，为企业工业互联网的建设打下坚实基础。④、上线成品追溯平台，与内部过程追溯匹配管理，既增强了客户体验又对过程质量做到了永久管控和溯源。2、行业代表性：此技术需求是行业共性需求，代表着中国玻璃深加工智能化发展的方向，具有里程碑意义，将实现智能化硬件和智能化系统技术上的多项重大突破，再一次推动行业发展，振兴玻璃产业。随着工业4.0的深入推进，各行业都在推进智能制造的研发和投入，玻璃深加工行业智能制造启动很晚，全行业的制造管理模式普遍还是停留在粗放的低水平管理阶段，玻璃深加工因品种多，尺寸杂，品质要求高，玻璃易碎操作安全要求高等特点，通过建立智能化深加工模式来有效解决这些痛点对整个行业非常迫切再一次实现跨越式发展成了行业共同的呼声。本技术需求针对玻璃制造行业的难点和痛点，专门打造的高效智能生产管理系统，综合考虑了生产过程的难点、痛点的解决方案。搭建以MES、ERP为核心智能化控制系统，并配合各种智能化硬件设备，实现工厂车间人、机、料完美有机整合，实现柔性化及透明化生产管理；提升生产效率、提升品质，降低生产成本，实现提升订单齐片交货率、缩短订单制造周期的目标。从而规范工厂管理，让企业经营管理简单而高效，推动玻璃深加工行业向着智能化发展。3、需求合理性：该技术需求的相关连基础技术国内已成熟，并且该同类技术国外已有成功案例，是玻璃深加工行业的发展方向。该技术需求帮助企业在生产管理方面实现系统运行集成化、业务流程合理化、管理改善持续化的应用价值。通过智能化、无人化玻璃深加工连线系统的实施，达成以下具体成果：（一）应用成效①、经济价值产品合格率提高5%生产效率提升20%订单交货周期缩短30%生产成本降低15%②、管理价值a)计划部门能够及时掌握各产线的生产情况；能够预估订单的交货期；能够为排产提供及时准确的数据方便排产功能；能够及时了解车间里的影响排产的异常情况；b)生产部门能够了解本工序的生产计划；能够了解订单的生产情况和完工交货的预期，产线的状态和生产情况；生产的成本：能耗和工人工资；4、技术需求创新性：目前国内市场玻璃深加工行业的工业智能化解决方案才刚刚起步，此年产 60万㎡节能LOW—E玻璃智能化无人车间改造项目填补了国内空白。结合新旧方案做出如下对比：a.性能旧的玻璃深加工方案智能化、自动化程度不够，此技术需求完成后，产品合格率提高5%、生产效率提升20%、订单交货周期缩短30%、生产成本降低15%b.功能旧的玻璃深加工方案不能进行功能拓展，设备数据端口与软件系统无法进行很好的数据交互，导致信息不对称；此技术需求可实现全方位进行数据交互和智能连通，真正达到工业互联网水平。c.管理提升此技术需求，搭建一套全新数据采集系统，与所有设备数据互联，实时获取现场各种设备运行数据、订单执行数据；实时监控单片玻璃品质状况，实时获取订单物料消耗、能源消耗等情况，实现玻璃生产过程全面透明。MES软件与ERP全面联通，基础数据全面同步，以实现订单自动传送、高级排产、自动优化、下达、生产、报工、入库等全流程自动对接。与工厂制造集成平台（设备管理、品质管理、能源管理、绩效管理等）实现无缝数据对接，为企业工业互联网的建设打下坚实基础。上线成品追溯平台，与内部过程追溯匹配管理，既增强了客户体验又对过程质量做到了永久管控和溯源。预期目标：1、产品合格率提高5%2、生产效率提升20%3、订单交货周期缩短30%4、生产成本降低15%