概述

CTC电池包车身一体化结构设计及性能优化，具备整车正向开发经验，并与主机厂开展过量产车型合作，尤其是新能源车型，具备相应的CAD、CAE软件资源和能力。

需求详情

背景：CTC电池包技术凭借精简结构、减少零部件数量和重量的优势，展现出显著的成本优化和空间节约潜力。同时CTC技术带来了下车身结构的重大变化，传统的电池包、门槛、地板等独立总成因集成化的设计要求需进行全面的设计修改。且需保证结构性能不降低，同时兼顾可制造性。传统CTM/CTP结构设计经验急需技术升级。目前已有多个用户提出共同开发CTC解决方案的需求，本外协拟结合知名主机厂用户某车型，共同开展CTC电池包车身一体化结构设计及性能优化，输出数字化解决方案。需求描述：1.典型车型车身结构数据获取4款及以上典型车型车身结构数据。2.CTC集成式电池包上盖板结构设计及优化将滑轨结构、座舱地板和电池包上盖板整合为一个部件，开展长滑轨座舱地板与电池包上盖板一体化的集成方案设计和优化。3.CTC集成式车身门槛与电池包边框的下壳体结构设计及优化开展电池包与车身集成式设计，将车身门槛与电池包边框结构整合为一个整体部件，同时综合考虑横纵梁、车身横向传力路径设计并开展集成式电池包下壳体结构设计优化。4.集成式CTC钢制电池包结构设计及CAE性能评估完成完整的CTC钢制电池包结构设计方案，并要求完成12项电池包相关的仿真分析工况，相关工况参考GB38031-2025《电动汽车用动力蓄电池安全要求》及甲方输入的工况要求。结合仿真分析结果优化迭代设计方案，使其性能满足工况要求。5.超高强电池包下壳体结构设计及CAE性能评估完成以钢代铝CTP结构电池包下框体设计，形成包含集成式上盖板和CTP结构电池包下框体的解决方案。完成该结构下的电池包仿真分析和优化。技术要求：1）交付4款及以上典型车型车身结构数据。2）完成1项集成式电池包上盖板数字化解决方案设计。3）完成1项集成式电池包下壳体数字化解决方案设计。4）完成12项国标及企标要求的新能源车电池包结构工况CAE评估。5）CTC钢制电池包方案底部撞击工况性能提升10%以上。6）CTC钢制电池包方案相对CTP方案轻量化比例提升10%以上。