概述

某新能源商用车底置式电池包托架核心零件试制，1）具有汽车零件开发和试制经验；2）具有超高强钢零件调试经验

需求详情

背景：商用车以12%保有量排放了56%的二氧化碳。新能源化和轻量化对商用车减排具有重要意义，动力电池包轻量化成为关注焦点。先进高强钢在商用车上的应用正处于起步阶段，电池包托架总成上未见成熟解决方案应用。根据市场需求，结合宝钢热成形材料及变厚度轧制、渐变成形技术，针对电池包总成开展了轻量化解决方案开发，将核心部件强度提升至1500MPa，并对挂载托架梁进行局部补强，可实现轻量化30%以上。该方案已获徐工、东风、陕重汽、吉利等用户认可，目前正在通过技术合作推进相关工作。为了评价解决方案的工程可行性，并基于用户需求对核心零件进行验证，需借助外协力量开展超高强度核心零件的工装开发及样件试制工作。需求描述：验证轻量化电池包托架解决方案的工程可行性，借助外协力量进行2种挂载托架梁和1种模组边框梁的试制开发工作，主要工作包括：1）完成挂载托架梁和模组边框梁所需热成形材料及VRB热成形材料采购，合计约3吨。2）根据挂载托架梁图纸开展坯料设计，进行焊管加工。3）根据挂载托架梁设计要求，开展强化挂载托架梁试制：（1）开展成形工艺分析及方案设计；（2）完成成形工装设计与开发；（3）开展样件试制；（4）完成零件尺寸及性能测量。4）根据图纸要求开展轻量化VRB挂载托架梁样件试制：（1）开展托架梁成形工艺分析及成形方案设计；（2）完成成形工装设计及制造；（3）开展样件调试和零件加工；（4）完成零件尺寸和性能检测。5）根据模组边框梁图纸开展试制：（1）根据图纸进行坯料设计；（2）完成钣金件工装加工及样件加工；（3）完成模组边框梁焊接；（4）开展零件扫描，完成尺寸检测。6）根据图纸要求开展模组边框梁零件试制：（1）开展成形分析及成形方案设计；（2）完成成形工装设计及制造；（3）开展样件调试和零件加工；（4）完成零件尺寸和力学性能检测。7）每个零件各交付合格样件不少于10件。技术要求：指标1:焊接质量（目视检查焊缝表面形貌），当前为：无，拟达到：焊管焊缝平整、均匀、无漏焊；指标2:零件尺寸精度（量具检测零件尺寸与图纸要求的符合性），当前为：形位公差≥3mm，拟达到：截面公差≤±2mm，形位公差≤±2mm；指标3:零件抗拉强度（零件力学性能检测：抗拉强度），当前为：抗拉强度＜800MPa，拟达到：抗拉强度≥1300MPa；指标4:延伸率（采用A50标准试样拉伸，测量延伸率），当前为：3%，拟达到：延伸率≥4%；