概述

D302机组2D及3D表检功能集成与性能优化，具备2D表检开发能力和应用业绩；具备3D表检开发能力及应用业绩

需求详情

背景：湛江冷轧D302机组现有表检由于带钢表面背景不稳定、缺陷形态及颜色多变，伪缺陷类别繁多，缺陷识别准确率在80%左右。机组操作人员需要花费大量时间和精力进一步甄别缺陷的类别和识别断带风险。为了优化操作流程，深度拓展和挖掘表检仪的功能和性能，更好服务于现场，降低其对机组的生产运行效率提升的影响。现场亟需该领域技术改进和优化，计划采用2D和3D成像及融合处理的方式实现表检仪性能提升和现场优化应用。需求描述：针对D302酸轧机组2D表检进行功能升级和性能提升，细化3D表检实施方案并进行软件开发、集成和调试，具体内容包括：（1）对原有表检处理器进行硬件升级，增加算力资源，使其具备AI模型在线训练、测试和运行能力；（2）酸洗表面2D样本收集、标注，建立缺陷样本库；（3）酸洗表面2D缺陷检测模型训练、部署与现场优化应用；（4）酸洗表面3D图像采集、处理软件开发与现场调试，检测结果加入原有表检系统，进行数据显示、存储；（5）酸洗表面缺陷2D和3D融合处理，优化处理模型和处理规则，整体提升缺陷检出性能；（6）构建检测系统和生产系统信息通道，使表检系统具备参与机组控制的功能和能力；技术要求：指标1:严重3D缺陷检出率（导致断带风险较高的3D缺陷检出率，长×宽×深3×1.5×0.3）≥99%；指标2:容易断带缺陷检出率（约定种类（压印、结疤、翘皮、折、压痕、边损）缺陷的检出率）≥99%；指标3:机组重点缺陷误报率（容易导致断带的严重缺陷(压印、结疤、翘皮、折叠、压痕、边损)）＜10%；指标4:2D重点缺陷识别准确率（2D检测导致断带的严重缺陷(压印、结疤、翘皮、折叠、压痕、边损)）≥90%；指标5:系统运行稳定性≥99.9%；