概述

以树脂材料代替传统石膏材料制备陶瓷模具，并建设与之适配的陶瓷滚压成型生产线。

需求详情

德化县陶瓷产区生产的日用陶瓷，做工精细，部分产品表面有浮雕，多采用石膏模具（型）注浆或滚压成型。石膏模具的使用寿命60次到200次不等，模具寿命短带来的生产换模频繁，影响陶瓷产品成型一致性与品质稳定性；同时大量石膏模具的存放、运行占用了大量空间，浪费场地，石膏模具，需使用天然气或者电烘干方式烘干湿坯和模具，湿坯在模内收缩后才能脱模，造成大量的能源消耗，据行业统计数据，德化全域每年用于模具和坯体烘干的能源消耗在10亿元以上。现有成型方式能源消耗大，不符合国家对陶瓷行业降低能耗的发展规划。据测算，德化区域由于石膏模具报废，每年产生10万吨以上的固体废弃物（陶瓷产值5%，大约5亿元的石膏模型采购额，石膏粉单价2000元/吨）。固体废弃物产出不符合国家绿色低碳的发展规划。另外注浆工艺和石膏模具的使用，对工人技能熟练度要求较高，工作环境恶劣，对年轻一代吸引力不足，造成后继劳动力不足。另外随着德化陶瓷的品牌影响力和市场竞争力的提升，订单量大幅度提升，而现有的注浆成型工艺和模具成型和烘干周期在20～30小时，影响整体生产周期，使得被动舍弃较多订单，严重影响企业发展。故此现有石膏模具（型）存在使用次数低、周转时间长、烘干能源消耗大、占地空间较大、人工技能要求高、固废产出量大的弊端，急需通过研发新的替代品，降低企业成本，提高区域产业竞争力，使德化陶瓷向绿色、低碳、高效的方向发展。